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Es gibt viele Prüfnormen und -methoden zur Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts und des Feuchtigkeitszustands von Betonplatten und Estrichen - jede für eine andere Aufgabe mit unterschiedlichem Grad an Genauigkeit und Effizienz geeignet. Feuchtemessgeräte wie das PosiTest CMM Concrete Moisture Meter und In-situ-Sonden wie das PosiTector CMM IS In-situ Concrete Moisture Meter bestimmen sowohl den Feuchtigkeitsgehalt als auch die Bedingungen - Voraussetzungen für die Verlegung von Bodenbelägen oder Beschichtungen.
In-situ-Sonden für die relative Luftfeuchtigkeit von Beton, wie sie in der ASTM F2170 standard beschrieben sind, sind sehr genau für die Messung der Feuchtigkeit in Beton. Bei diesem Verfahren wird ein Loch in die Betonplatte gebohrt (in der Regel 40 % der Gesamttiefe) und dann eine elektronische Sonde für die relative Feuchtigkeit - wie die PosiTector CMM IS-, um die Feuchtigkeit in der Platte zu messen.
Zerstörungsfreie Betonfeuchtemessgeräte (oder elektronische Impedanzmessgeräte) - wie das PosiTest CMM-messen die Betonfeuchte nach dem Prinzip der elektrischen Impedanz des Betons, die mit der Betonfeuchte zusammenhängt. Ein elektrisches Wechselfeld fließt von den sendenden Sensorstiften des Geräts durch den Untergrund und wird von den Empfangselektroden aufgefangen. Die Impedanz wird gemessen, wobei mit zunehmender Feuchtigkeit des Betons der Impedanzwert ansteigt. Mit Hilfe von Betonstandards mit bekannter Feuchtigkeit kann das Messgerät so kalibriert werden, dass es in Einheiten der Betonfeuchtigkeit abliest.
Vor der Aufbringung einer Schutzbeschichtung oder sonstigen Bodenbelägen auf eine Betonplatte muss der Feuchtigkeitsgehalt im Beton unter 75 % relative Luftfeuchtigkeit (RH oder kleiner 5 % Feuchtigkeitsgehalt (MC) liegen. Ist die Feuchtigkeit zu hoch, können sich unter der Beschichtung oder dem Bodenbelag Verfärbungen, Schalen, Beulen, Schimmel oder Blasen bilden. Auch ein Versagen des Klebstoffes kann die Folge sein. Die ordnungsgemäße Überprüfung des Feuchtigkeitsgehalts im Beton vor der Verlegung eines Fußbodensystems ist ein notwendiger Bestandteil der Qualitätskontrolle und -sicherung, um die Wahrscheinlichkeit eines Versagens des Fußbodensystems zu verringern.
Beton ist ein Verbundbaustoff, der aus einem Zuschlagstoff besteht, der sich mit einem Bindemittel verbindet. In der Regel ist der Zuschlagstoff eine Mischung aus zerkleinertem Gestein, Granit, Kalkstein und Sand. Das Bindemittel ist in der Regel Portlandzement. Beim Mischen von Beton muss Wasser zugegeben werden, damit die Mischung verarbeitbar ist und der Zement hydratisieren und aushärten kann. Nach dem Aushärten verbleibt ein großer Teil dieses Wassers als Feuchtigkeit in der porösen Betonplatte. In den folgenden Wochen und Monaten wird diese Feuchtigkeit langsam aus dem Beton abgegeben, bis sie sich schließlich mit der Umgebungsfeuchtigkeit ausgleicht. Wenn die Feuchtigkeit im Beton vor dem Auftragen einer Beschichtung oder eines Bodenbelags nicht an die Umgebungsbedingungen angepasst wird, kann sie sich unter dem Bodenbelag oder der Beschichtung ansammeln und zu Verfärbungen, Schalenbildung, Beulen, Blasenbildung, Klebstoffversagen und Schimmelbildung führen, was wiederum kostspielige Nacharbeiten zur Folge haben kann. Feuchtigkeitsprobleme treten nicht nur bei neuen Betonplatten auf - eine fehlende oder unzureichende Dampfsperre unter der Platte kann dazu führen, dass Feuchtigkeit aus nassen oder gesättigten Böden in den Beton eindringt.
Bei Defelkso kann beispielsweise bequem über eine mobile App die Dokumentationskriterien der ASTM F2170 erfüllt werden. Anzeigen und Aufzeichnen von Messwerten sind drahtlos.
Das Betonfeuchtemessgerät misst nahezu sofort und muss nicht in den Beton gebohrt werden. PosiTest CMM Betonfeuchtemessgerät ideal für Prüfer, die den Feuchtigkeitszustand von Betonplatten schnell beurteilen wollen.
Für die Messung der Betonfeuchte gibt es verschiedene Methoden. Die beiden gebräuchlichsten Methoden sind zerstörungsfreie elektronische Impedanzmessgeräte und In-situ-Sonden für die relative Feuchte (RH).

Mit dem Ultraschallgeräte PosiTest PC Powder Checker kann ungehärtetes Pulver ohne Berührung der Oberfläche gemessen werden. Das Geräte zeigt dabei nicht die Höhe des Pulvers an, sondern berechnet automatisch die voraussichtliche Dicke im ausgehärteten Zustand an. Dies verhindert einen übermäßigen Pulververbrauch, verbessert die Qualität und reduziert etwaige Nacharbeiten sowie Ausschuss.
Mit dem Ultraschall-Impulsecho-Verfahren wird zur Messung von Schichtdicken auf nichtmetallischen Substraten (Kunststoff, Holz, Beton und Verbundwerkstoffen) eingesetzt. Dabei wird die Beschichtung nicht beschädigt.
Wirbelstromtechniken werden zur zerstörungsfreien Messung der Dicke von nichtleitenden Schichten auf Nichteisenmetallsubstraten eingesetzt. Eine Spule aus feinem Draht, die einen hochfrequenten Wechselstrom (über 1 MHz) leitet, wird verwendet, um ein magnetisches Wechselfeld an der Oberfläche der Sonde des Geräts zu erzeugen. Wenn die Sonde in die Nähe einer leitenden Oberfläche gebracht wird, erzeugt das magnetische Wechselfeld Wirbelströme auf der Oberfläche. Die Substrateigenschaften und der Abstand der Sonde vom Substrat (die Dicke) beeinflussen die Stärke der Wirbelströme. Die Wirbelströme erzeugen ihr eigenes, entgegengesetztes elektromagnetisches Feld, das von der Erregerspule oder einer zweiten, benachbarten Spule erfasst werden kann.
Sogenannte Lacktiefenmessgeräte (magnetische Schichtdickenmessgeräte) werden zur zerstörungsfreien Messung der Dicke einer nichtmagnetischen Beschichtung auf eisenhaltigen Substraten verwendet. Die meisten Beschichtungen auf Stahl und Eisen werden auf diese Weise gemessen. Magnetische Schichtdickenmessgeräte arbeiten nach einem von zwei Funktionsprinzipien: magnetischer Abzug oder magnetische/elektromagnetische Induktion.
Mit unseren Geräten von DeFelsko bieten wir eine breite Auswahl von praktischen Wechselsonden an. Damit lassen sich Metalle sowie Nichtmetalle (Holz, Beton, Kunststoff, Verbundswerkstoffe) und nicht ausgehärtete Pulverbeschichtungen messen.
Durch die kontinuierliche Messung der Schichtdicke können Sie nachhaltig Materialkosten sparen. Gleichzeitig können die Qualität der Oberfläche sichergestellt und mit Kunden vertraglich vereinbarte Schichtdicken eingehalten werden. Die optimalen Produkteigenschaften aufgetragener Materialien kann zusätzlich sichergestellt werden.
Die Messung der Schichtdicke ist mit die wichtigste Einzelmessung bei der Aufbringung und Prüfung von Schutzbeschichtungen. Diese sind so konzipiert, dass die Funktion des Materiales nur dann gegeben ist, wenn die vom Hersteller empfohlene Schichtdicke erreicht wird.  

Das Dichtheitsprüfgerät testet die Luftschrankenintegrität einzelner, zweilagiger und flüssiger Membransysteme, einschließlich Luftschranken, Dachsysteme, Imprägnierungen und Bodenauskleidungen durch Auffinden von Leckagen. In Übereinstimmung mit z.B. ASTM E 1186 wird angegeben, ob Leckagen im Testbereich bestehen. Es ist ein einfacher Positiv/Negativ-Test. Das Verfahren besteht darin, eine Leckagenermittlungsflüssigkeit (Testlösung) auf die Oberfläche der Testfläche aufzutragen, eine transparente Kammer zur Abdichtung der Testfläche aufzusetzen und den Druck aus der Kammer mit einem Entlüfter abzulassen. Eine Luftundichtigkeit (Leckage) wird durch Blasenbildung der Testlösung angezeigt. Eine Schätzung der relativen Größe der Leckage kann auf der Grundlage der Größe und Geschwindigkeit vorgenommen werden, mit der sich die Blasen bilden.
Mit einem Tupfer und der Testlösung den vorbereiteten Testbereich mit einem dünnen Film benetzen. Danach die Testkammer auf den Testbereich setzen und sicherstellen, dass die Testkammer durchgängig Kontakt mit dem Substrat hat. Mit dem entsprechenden Gerät die Kammer entlüften bis der eingestellte Druckdifferentialgrenzwert erreicht ist. Wenn die Lösung um den Testbereich während des Tests Blasen bildet, ist eine Leckage vorhanden.
Es muss sichergestellt werden, dass der Testbereich frei von Schmutz, Staub und Ablagerungen ist Der Testbereich sollte nicht heiß (z.B. durch Beflammung), gefroren oder extrem nass sein. Eine leichte Feuchtigkeit um den Testbereich beeinträchtigt die Testergebnisse nicht. Der getestete Bereich sollte frei von Eis sein, das die Leckage „verstopfen“ kann.

Bei normalen Bedingungen erfolgt die Destillation bei einem Druck von unter 0,1 Bar. Durch Verstopfung der Rohrleitung Kessel-Kühler aufgrund Überfüllung des Kessels, durch Mitschleifen bei Überkochen oder durch starke Schaumbildung kann der Druck ansteigen.
Der Destillationsprozess setzt sich aus zwei Phasen zusammen: eine Siedephase und eine Kondensphase. Während der Siedephase wird durch die Wärmezufuhr die molekulare Geschwindigkeit erhöht. In der nachfolgenden Kondensphase wird die aufgebrachte Energie wieder freigesetzt und die Moleküle kehren in das Anfangsstadium zurück. Hieraus wird ersichtlich, dass sich durch diesen Prozess die chemischen physikalischen Eigenschaften des Produktes nicht ändern und der Prozess theoretisch unzählige Male wiederholt werden kann. Diese Voraussetzung hat jedoch nur Gültigkeit, wenn es sich bei den Lösemitteln um Monokomponenten handelt. Bei Verdünnern I d. h. bei Lösemittelgemischen werden beim Niedrigsieder sehr wahrscheinlich Verluste aufgrund von natürlichen Verdunstungen auftreten, sowie bei darauf folgenden Destillationen ein geringer Anteil von Hochsiedern verloren gehen wird, die in den Rückständen zurückbleiben. Praktisch gesehen wird das Lösemittelgemisch beim kontinuierlichen Gebrauch arm an Hoch- und Niedrigsiedern und folglich ändert sich die quantitative Zusammensetzung. Normalerweise ist es üblich, in regelmäßigen Abständen den destillierten Verdünner mit neuem Verdünner anzureichern.
Bei Druckherabsetzung veringert sich die Siedetemperatur von Substanzen. Eine Destillation unter Vakuum ist daher empfehlenswert für alle Lösemittel mit einer Siedetemperatur von über 170°C oder wenn Substanzen behandelt werden, deren Destillationstemperatur nahe der Selbstentzündungstemperatur liegt. Die geläufigste Substanz ist White Spirit mit einer Destillationstemperatur von 150-190°C und einer Selbstentzündungstemperatur von 254°C. Des Weitern sind chlorierte Lösungsmittel unter Vakuum zu destillieren, da diese wärmeunbeständig sind und bei Überschreitung ihrer kritischen Temperatur überwiegend Salzsäure bilden.
Die Anlage ist entsprechend des Verwendungsgrades regelmäßig zu warten, wobei die Herstelleranweisungen in der Betriebsanleitung genauestens zu befolgen sind. Die Wartung ist von qualifiziertem Personal durchzuführen. Die Funktionsfähigkeit der Sicherheitsvorrichtungen ist regelmäßig zu kontrollieren. Besonderer Aufmerksamkeit ist der Kontrolle der Sicherheitseinrichtungen beizumessen: Thermostate, Durchflussmesser, Wärmedetektoren, Sicherheitsschalter und Absauganlage. Vor der Wiederinbetriebnahme eines sich länger außer Betrieb befindlichen Gerätes ist dieses auf uneingeschränkte Funktion zu kontrollieren und in optimale Konditionen zu versetzen, so dass jederzeit volle Sicherheit gewährleistet werden kann.
Für den ordnungsgemäßen Zustand des Aufstellungs- und Betriebsortes von Destillieranlagen ist der Betreiber verantwortlich!
Destilliergeräte zur Destillation brennbarer Lösemittel dürfen, wenn sie nicht im Freien aufgestellt werden, ausschließlich in Räumen oder Bereichen • die den Anforderungen an explosionsgefährdete Bereiche der Zone 1 entsprechen • und innerhalb derer eine in Bodennähe wirksame Lüftung die Bildung einer gefährlichen explosiven Atmosphäre verhindert (= primärer Explosionsschutz) betrieben werden. Die Anforderungen zum Schutz gegen Explosionen gelten als erfüllt, sobald die elektrischen Betriebsmittel den Erfordernissen der Zone 1 (C1) entsprechen (= sekundärer Explosionsschutz). Zone 1 ist ein Bereich, in dem damit zu rechnen ist, dass explosionsfähige Atmosphäre als Mischung brennbarer Stoffe in Form von Gas, Dampf oder Nebel mit Luft bei Normalbetrieb gelegentlich auftreten kann. Der Gefahrenbereich, innerhalb dessen alle notwendigen Vorkehrungen gegen Explosionen getroffen sein müssen, dehnt sich wie folgt aus:
Tieser Destillieranlage Gefahrenbereich
Die Destillation von entzündbaren Lösungsmitteln kann zu Brandgefahr oder zur Entstehung einer hochexplosiven Atmosphäre führen. Aus diesem Grund sind alle notwendigen Sicherheitsvorkehrungen gegen Brand und Explosion zu treffen. Die Risikoumgebung, der Aufstellort der Anlage und die Ausführung des elektrischen Schaltkastens sind mit größter Gewissenhaftigkeit zu bestimmen. Auf dem Markt gibt es kein Destilliergerät für jeden Lösungsmitteltyp oder Verdünner. Folglich ist die genaue Kenntnis der chemisch-physikalischen Eigenschaften der Produkte unbedingt notwendig. Fordern Sie beim Lieferanten die Sicherheitsdatenblätter eines jeden Produktes an und führen Sie die Destillation unter Berücksichtigung aller Daten mit besonderer Beachtung der Selbstentzündungstemperaturen durch. Gerne beraten wir Sie hierzu.
Die Destillation von nicht entzündbaren Lösungsmitteln bringt keine Brand- oder Explosionsgefahr mit sich. Aus diesem Grunde können die Stromversorgung und die elektrischen Bauteile der Anlage in einfacher nicht explosionsgeschützter Ausführung (IP44) sein. Beim Umgang mit Lösungsmitteln ist allen Sicherheitshinweise in den für das Produkt zuständigen Sicherheitsdatenblättern strengsten Folge zu leisten. Einige nicht entzündbare Lösungsmittel (halogeniert) sind wärmeunbeständig. Aufgrund möglicher Säurebildung im Lösungsmittel ist bei den Destillationstemperaturen größte Aufmerksamkeit anzuwenden. Luft- und Bodenverschmutzungen durch eventuelles Überlaufen oder Kippen des Kessels während der Befüll- und Entleervorgänge sind zu vermeiden.
Die Destillieranlagen nutzen das einfache Destillationsprinzip aus und trennen flüchtige Substanzen (Lösemittel, Verdünnungsmittel) von nichtflüchtigen (Harzen, Lacke, Pigmente, Klebstoffe etc.) oder schwerflüchtigen Substanzen (Öle, Druckfarben etc). Die verunreinigten Lösemittel werden in einem soliden Kessel zum Sieden gebracht. Die produzierten Lösungsmitteldämpfe werden in eine Kühlserpentine geleitet und dort wieder verflüssigt. Das kondensierte Lösungsmittel wird in entsprechenden Behältern gesammelt. Die Verunreinigungen bleiben am Kesselboden zurück und können durch Kippen des Kessels einfach entleert werden. Bei Lack- oder Klebstoffrückständen werden Einmal-Folienbeutel verwendet. Durch einfache Entnahme des Beutels bleibt das Gerät hygienisch sauber.
Alle flüssigen Produkte produzieren während der Siedephase Schaum. Um ein klares Destillat zu erhalten, muss der Schaum im Kessel bleiben ohne bis in den Kühler zu gelangen. Aus diesem Grunde entspricht die maximale Kesselkapazität je nach Modell 40-60% des geometrischen Volumens. Das Befüllen bis zur maximalen Füllmarke ermöglicht in den meisten Fällen einen korrekten Betriebsablauf.

Die Leitfähigkeit sagt aus, wie gut ein Material den elektrischen Strom leitet. Wasser hat beispielsweise eine geringe Leitfähigkeit. Beim Lösen von Salzen, Säuren oder Laugen entstehen Ionen die für eine hohe Leitfähigkeit verantwortlich sind.
Das Messgerät erzeugt über die Messlösung eine elektrische Spannung. Dabei fließt ein elektrischer Strom, den das Messgerät erfasst (Spannungssignal konstant, Änderungen des elektrischen Strom werden gemessen oder umgekehrt).