Praxis-Guide
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Graco 1:1 AGP-S100 25E001 für Silikon
Technische Eckdaten, empfohlene Grundeinstellungen, sicherer Workflow, Fehlerbehebung und Wartung für den Produktionsalltag.
1:1-System
20 l / 20 l
Für Silikon
Curtainwall & Isolierglas
Warum dieses System in der Praxis relevant ist
Das Graco ExactaBlend AGP-S100 wurde für die präzise Dosierung von zweikomponentigen Dicht- und Klebstoffen in Anwendungen wie Glasfassaden, Isolierverglasung und ähnlichen Prozessen entwickelt. Im Fokus stehen ein stabiles Mischverhältnis, weniger Materialverlust, eine saubere Kalibrierlogik und eine reproduzierbare Qualität im laufenden Betrieb.
Wichtig für die Praxis: Die im Handbuch und in den Produktunterlagen genannten Werte sind als technische Ausgangspunkte zu verstehen. Je nach Material, Viskosität, Temperatur, Schlauchpaket und Applikator sollten Sie diese Werte vor Serienstart mit Ihrem Material freigeben und dokumentieren.
Produktüberblick
| Bereich | Angabe | Praxisnutzen |
|---|---|---|
| Modell | Graco 1:1 AGP-S100, 25E001, 20 l / 20 l | Kompakte S100-Ausführung für Silikon-Anwendungen mit klarer 1:1-Ausrichtung. |
| Typische Einsätze | Curtainwall, Isolierglas, strukturverwandte 2K-Dichtprozesse | Saubere, reproduzierbare Raupen und geringeres Risiko späterer Nacharbeit. |
| Systemvorteile | On-ratio-Überwachung, automatische Abschaltung bei Off-Ratio, einfacher Base-Purge, Daten-/Alarmanzeige | Weniger Ausschuss, schnelleres Troubleshooting und bessere Prozesssicherheit. |
| Technische Basis | Max. Arbeitsdruck bis 21 MPa / 207 bar, min. Fördermenge 1 kg/min, Netzbereich 90–264 VAC | Robuste Reserve für industrielle 2K-Dosierung bei sauberer Versorgung und korrekter Kalibrierung. |
KPI 1
1:1
Modellfokus dieses Systems für Silikon im 20/20-Liter-Format.
KPI 2
1 kg/min
Mindestfördermenge als technischer Richtwert für 1:1-Betrieb.
KPI 3
21 MPa
Maximaler Arbeitsdruck als technische Obergrenze der Anlage.
Tipp aus der Praxis: Führen Sie nach dem Spülen und vor dem ersten Produktionslos einen Kalibriercheck mit zwei getrennten Behältern auf zwei separaten Waagen durch. Arbeiten Sie dabei mit Gramm-Einheiten und prüfen Sie die A/B-Abweichung nicht nur am Display, sondern auch über das tatsächlich gewogene Ergebnis.
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Empfohlene Grundeinstellungen (Richtwerte, material- und revisionsabhängig prüfen)
| Parameter | Richtwert | Hinweis |
|---|---|---|
| Eingangs-Luftdruck | 6,0–7,0 bar | Technischer Versorgungsbereich der Anlage. |
| A-Seite beim ersten Spülen | 0,7 bar Startwert | Anschließend nur so weit erhöhen, bis ein stabiler Materialfluss erreicht ist. |
| Max. A-Seite beim ersten Materialaufbau | nicht über 25 psi / ca. 1,7 bar | Gilt, bis ein gleichmäßiger Fluss sicher ansteht. |
| Fluid-Regler | 40 psi / 2,8 bar | Wird im Handbuch für Spül- und Kalibrierschritte genannt. |
| Air-Motor-Regler bei Kalibrierung / Startup | 70 psi / 4,8 bar | Für MD2 bzw. Ultra-Lite mit flexiblem Mischer als Richtwert genannt. |
| Alternative für Ultra-Lite Tri-core | 85 psi / 5,9 bar | Nur für entsprechende Tri-core-Konfiguration relevant. |
| Kalibrier-Schuss | 400 g | Für den Ratio-Vergleich mit getrennten Waagenbehältern. |
| Netzversorgung | 90–264 VAC, 50/60 Hz, 1~ | Vor Inbetriebnahme Absicherung und Anschluss prüfen. |
Profi-Workflow in 6 Schritten
- Material vorbereiten: Gebinde korrekt einsetzen, Materialzustand prüfen und sicherstellen, dass Versorgung, Luft und elektrische Anbindung sauber bereitstehen.
- Regler bewusst niedrig starten: Vor dem Einschalten alle Luftregler zurücknehmen, Hauptluft öffnen und die A-Seite zunächst mit niedrigem Druck anfahren.
- Leitungen spülen: A- und anschließend B-Seite in einen Abfallbehälter fahren, bis das Material blasenfrei und konstant austritt.
- Kalibrieren: Kalibrierfunktion aufrufen, getrennte Behälter auf getrennten Waagen nullen und den 400-g-Schuss für den Ratio-Abgleich durchführen.
- Dispense-Setup prüfen: Mischer bzw. Düse montieren, Status am Display-Modul kontrollieren und erst bei stabilem „OK“-Zustand in die Serie gehen.
- Produktion absichern: Während der Schicht auf Alarmmeldungen, Flow-Werte, Materialverbrauch und mögliche Druckverschiebungen achten – besonders nach Materialwechsel, Schlauchwechsel oder längeren Standzeiten.
Fehlerbehebung: 4 typische Teilprobleme
1) Kein Materialfluss
- Prüfen, ob Materialversorgung, Solenoid-/V/P-Funktion und Motordruck anliegen.
- Statischen Mischer, Tri-core- bzw. Schlauchmischer auf Verstopfung prüfen und bei Bedarf ersetzen.
- Restrictor und Flowmeter reinigen bzw. defekte Komponenten tauschen.
2) High-/Low-Ratio-Alarm
- Maschine neu kalibrieren und danach den Ratio-Vergleich erneut mit Waagen absichern.
- Materialversorgung von Basis- und Katalysatorseite auf ausreichenden, stabilen Fluss prüfen.
- Bei Druckungleichgewicht Restrictor-Pin und Schlauchdimensionierung kontrollieren.
3) Unruhige oder unbalancierte Drücke
- Ball/Sitz im Fluid-Regler prüfen und bei Bedarf reinigen oder ersetzen.
- Restrictor-Housing und Pin auf korrekten Sitz prüfen.
- Katalysator-Schlauchgröße und Restriktion so abstimmen, dass die Drücke sauber balancieren.
4) Katalysatorseite läuft nicht sauber
- Kugelhahn öffnen und Luftversorgung zur B-Seite prüfen.
- Restrictor-Housing, Pin, Gun-Nose und ggf. Injector-Housing reinigen.
- Bei anhaltender Leckage Packungen, O-Ringe oder Power Valve prüfen und ersetzen.
Wartung: die 5 wichtigsten Punkte
- Katalysator-Filterbaugruppe regelmäßig prüfen, um Kristallisation früh zu erkennen.
- Auslässe der Kalibrier-Check-Baugruppe frei und sauber halten.
- Restrictor-Housing und Pin-Baugruppe wöchentlich kontrollieren und bei Bedarf reinigen.
- TSL-Stand und Packungsmuttern kontrollieren; Nachziehen nur drucklos durchführen.
- Wöchentlich Filter, Dichtungen und den allgemeinen Dichtzustand der Anlage prüfen.
FAQ zum Graco 1:1 AGP-S100 25E001
Für welche Anwendungen ist das System gedacht?
Vor allem für die Dosierung zweikomponentiger Dicht- und Klebstoffe in Glasfassaden-, Isolierglas- und ähnlichen Glazing-Prozessen.
Wie prüfe ich, ob das Mischverhältnis wirklich stimmt?
Über den Kalibriercheck mit zwei getrennten Behältern auf zwei separaten Waagen und den Abgleich des gewogenen A/B-Verhältnisses mit der Display-Anzeige.
Welche Druckwerte sollte ich beim Start im Blick behalten?
Als Handbuch-Richtwerte gelten 6,0–7,0 bar Eingangs-Luftdruck, 2,8 bar Fluid-Regler sowie 4,8 bar Air-Motor-Regler bei MD2/Flex-Konfigurationen. Diese Werte immer materialabhängig gegenprüfen.
Was ist ein häufiger Grund für Off-Ratio-Meldungen?
Typisch sind Druckungleichgewichte, eine ungeeignete Restriktion auf der B-Seite, verstopfte Flowmeter oder Veränderungen am Fluss zwischen zwei Dispense-Vorgängen.
Was sollte nach Schichtende passieren?
Druck abbauen, sauber herunterfahren, die Dosiereinheit reinigen und – sofern gefordert – Nightcap montieren. So sinkt das Risiko von Aushärtungen und Startproblemen am nächsten Tag.
Fazit
Das Graco 1:1 AGP-S100 25E001 ist ein praxisnahes Dosiersystem für Silikon, wenn ein stabiles Mischverhältnis, saubere Kalibrierung und reproduzierbare Qualität im Vordergrund stehen. Entscheidend sind im Alltag weniger isolierte Maximalwerte als ein sauberer Startup-Prozess, ein dokumentierter Kalibriercheck, passende Restriktion auf der B-Seite und konsequente Wartung. Wer diese Punkte beherrscht, reduziert Ausschuss, Nacharbeit und unnötige Stillstände deutlich.
