Praxis-Guide
WIWA DUOMIX HX: Hydraulisches 2K-System für hohe Drücke – Auslegung, Setup & Workflow
Wenn Sie große Materialmengen bei hohem Druck verarbeiten und bereits ein Hydrauliksystem betreiben, ist die DUOMIX HX eine robuste Option: leistungsstark, energieeffizient, wartungsarm – und durch den schnellen Hubwechsel mit geringer Pulsation.
Hinweis: Alle Werte in diesem Guide sind – sofern nicht projektbezogen spezifiziert – als Richtwerte zu verstehen und müssen mit Materialdatenblatt/Applikation abgeglichen werden.
Max. Betriebsdruck (Richtwert)
450 bar
Für anspruchsvolle 2K-Beschichtungen mit hoher Druckanforderung.
Mischungsverhältnis (vol., Richtwert)
1:1 – 10:1
Breites Fenster für viele 2K-/Mehrkomponenten-Systeme.
Max. Output pro Zyklus (Richtwert)
292 – 1100 cm³
Skalierbar je nach Konfiguration & Materialanforderung.
Produktüberblick: Varianten, Einsätze, Vorteile (kompakt)
| Bereich | DUOMIX HX (hydraulisch) | Praxisnutzen |
|---|---|---|
| Antrieb / Integration | Hydraulischer Antrieb; Integration in bestehende Hydrauliksysteme möglich | Ideal, wenn Druckluft begrenzt ist oder eine Hydraulik-Infrastruktur bereits vorhanden ist. |
| Druck & Leistung (Richtwerte) | Bis 450 bar; Output pro Zyklus 292–1100 cm³; Öleinlassdruck bis 200 bar | Reservelast für dicke Schichten, hohe Viskositäten und große Flächen. |
| Mischungsverhältnis (Richtwerte) | Volumetrisch 1:1 bis 10:1; Druckübersetzung bis 4:1 | Flexibel für unterschiedliche Materialsysteme – Auslegung erfolgt projektbezogen. |
| Pulsation / Handling | Geringe Pulsation durch schnellen Hubwechsel; leise, „anti-icing“ | Konstanter Auftrag, weniger Oberflächenfehler und angenehmeres Arbeiten. |
| Typische Einsatzfelder | Brandschutz, Isolierungen, Schienenfahrzeugbau, Bergbau, Chemie, Apparate-/Maschinenbau, Stahlbau, Offshore, Windkraft, Rohre/Pipelines, Tunnel, Industrie | Sinnvoll, wenn robuste 2K-Applikation unter „harten“ Baustellen- oder Industriebedingungen gefragt ist. |
Werte & Einsatzfelder als Überblick – finale Auslegung hängt u. a. von Material, Temperatur, Schlauchlänge, Applikationsart und gewünschter Schichtdicke ab.
Praxis-Tipp (schnell umgesetzt)
Planen Sie die Konfiguration nicht nur nach „Maximaldruck“, sondern nach stabiler Prozessführung:
Definieren Sie vorab Mix-Ratio, gewünschte Fördermenge und den Arbeitsdruckbereich – und legen Sie danach Pumpe/Output pro Zyklus passend aus.
So reduzieren Sie Nacharbeit und vermeiden „am Limit“-Betrieb.
Konfiguration auf Anfrage – wir dimensionieren passend zu Ihrem Material
Die DUOMIX HX ist in vielen Konfigurationen möglich. Damit Mischung, Druck und Förderleistung wirklich zu Ihrem Materialsystem passen, ist eine kurze Projektabfrage der schnellste Weg zur richtigen Auslegung.
Empfohlene Grundeinstellungen (aus Daten abgeleitet – als Richtwerte)
| Parameter | Richtwert / Bereich | Warum relevant |
|---|---|---|
| Volumetrisches Mischungsverhältnis | 1:1 bis 10:1 | Muss zum Materialsystem passen (Harz/Härter). Abweichungen führen zu Aushärtungsproblemen. |
| Druckübersetzung | bis 4:1 | Einfluss auf erreichbaren Arbeitsdruck und Stabilität bei hohen Viskositäten. |
| Max. Betriebsdruck | bis 450 bar | Obergrenze – in der Praxis wird projektbezogen ein stabiler Arbeitsbereich definiert. |
| Output pro Zyklus | 292 – 1100 cm³ | Bestimmt, ob Sie die gewünschte Flächenleistung/Schichtdicke wirtschaftlich erreichen. |
| Öleinlassdruck | bis 200 bar | Grenzwert für die Einbindung in die Hydraulik (Dimensionierung & Schutz). |
Wichtig: Diese Werte sind Richtwerte aus Herstellerdaten. Die tatsächlichen Prozesswerte hängen u. a. von Materialviskosität, Temperatur, Schlauchführung und Applikationswerkzeug ab.
Profi-Workflow (5–7 Schritte) für einen stabilen 2K-Prozess
- Materialdaten klären: Ziel-Mischungsverhältnis, Topfzeit, empfohlener Druckbereich, Temperaturfenster und zulässige Scherung (Datenblatt/Hersteller).
- Konfiguration auswählen: Output pro Zyklus und Mischbereich so wählen, dass Ihre Soll-Fördermenge bei stabilem Arbeitsdruck erreicht wird.
- Hydraulik-Anbindung prüfen: Öleinlassdruck sowie Versorgung/Filterung/Schutz berücksichtigen (Grenzwert beachten).
- Prozess-Check vor Start: Dichtigkeit, Filterzustand, Materialversorgung, sowie ein kurzer Ratio-/Fördercheck (möglichst vor dem Bauteil).
- Spritzfenster stabilisieren: Druck/Output so einstellen, dass der Auftrag ruhig und gleichmäßig läuft (Pulsation minimieren, konstante Bewegung).
- Dokumentieren & wiederholen: Erfolgsparameter als Job-Setup notieren (Materialcharge, Temperaturen, Druckbereich, Mischverhältnis, Schlauchlänge).
- Reinigung/Stillstand planen: Nach Laufzeit/Topfzeit passende Reinigungs- und Stillstandsroutine durchführen, um Mischzone sauber zu halten.
Fehlerbehebung (4 typische Probleme + Maßnahmen)
1) Unruhiger Auftrag / Pulsation sichtbar
- Arbeitsdruckbereich stabilisieren (nicht am Limit fahren; Output passend auslegen).
- Materialzufuhr & Filter prüfen (Unterversorgung erzeugt Druckschwankungen).
- Schlauchführung optimieren (Knicke, unnötige Länge, starke Höhenwechsel vermeiden).
2) Mischung härtet nicht richtig / klebrig
- Mischungsverhältnis gegen Datenblatt prüfen (Ziel-Ratio vs. eingestellter Bereich).
- Materialtemperatur/Umgebung prüfen (zu kalt kann Reaktion verzögern).
- Frische Charge / Feuchte-Eintrag ausschließen (Gebindehandling & Lagerung).
3) Druck fällt ab / Fördermenge bricht ein
- Hydraulikversorgung prüfen (Öldruck/Volumenstrom im Prozess).
- Verstopfung/Filter/Ansaugung prüfen (zähes Material → schneller Filteraufbau).
- Leckage-Suche durchführen (Kupplungen, Dichtungen, Anschlüsse).
4) Oberfläche streifig / ungleichmäßige Schicht
- Bewegung/Überlappung standardisieren (konstante Geschwindigkeit, definierte Bahnen).
- Viskosität & Temperatur stabilisieren (Material im optimalen Fenster halten).
- Fördermenge vs. Applikationsgeschwindigkeit abstimmen (zu viel/zu wenig Material pro Bahn).
Wartung (5 Punkte, praxisnah)
- Filter/Materialwege regelmäßig prüfen und nach Verschmutzungsgrad tauschen (besonders bei hochviskosen Systemen).
- Dichtungen, Kupplungen und Anschlüsse turnusmäßig auf Leckage kontrollieren.
- Mischbereich sauber halten: Stillstandsroutinen so planen, dass keine Reaktionsreste anhaften.
- Hydraulikseitig: Versorgung, Schutz und Öleinlassdruck im zulässigen Bereich halten.
- Job-Setups dokumentieren (Parameter, Material, Umgebung): reduziert Wiederanlaufzeiten und Fehlersuche.
FAQ (praxisrelevant)
Für welche Branchen ist die DUOMIX HX besonders sinnvoll?
Typische Felder sind u. a. Brandschutz, Isolierung, Rohr-/Pipeline-Projekte, Offshore/Windkraft, Stahl- und Maschinenbau sowie Tunnel- und Industriebereiche.
Welche Mischungsverhältnisse sind möglich?
Volumetrisch ist ein Bereich von 1:1 bis 10:1 vorgesehen. Das konkrete Soll-Verhältnis kommt immer aus dem Materialdatenblatt und der Applikation.
Wie hoch kann der Betriebsdruck sein?
Als Richtwert sind bis zu 450 bar möglich. In der Praxis wird ein stabiler Arbeitsbereich definiert, der zur Fördermenge, Viskosität und Oberfläche passt.
Kann ich die DUOMIX HX in vorhandene Hydraulik integrieren?
Ja – die Baureihe ist ausdrücklich dafür gedacht, bei bestehendem Hydrauliksystem integriert werden zu können (Grenzwerte wie Öleinlassdruck berücksichtigen).
Wie wähle ich die richtige Leistung/Output-Konfiguration?
Starten Sie von der gewünschten Flächenleistung (m²/h) und Schichtdicke. Daraus ergeben sich Fördermenge und stabiler Druckbereich – danach wird der Output pro Zyklus passend gewählt.
Fazit
Die WIWA DUOMIX HX ist ein hydraulisches 2K-System für Anwendungen, in denen hoher Druck, hohe Förderleistung und robuste Prozessstabilität zählen. Wer den Prozess über Mix-Ratio, Arbeitsdruckbereich und Output sauber auslegt, bekommt eine leistungsfähige Basis für anspruchsvolle Beschichtungsprojekte – am besten projektbezogen konfiguriert.
Stand: Herstellerdaten/Produktseite. Projektspezifische Auslegung kann abweichen (Material, Temperatur, Schlauchführung, Applikationswerkzeug).
