Graco ExactaBlend AGP (24R811): 2K-Urethan im Griff – weniger Ausschuss, stabilere Raupen
Wenn 2K-Material nicht sauber „on-ratio“ ankommt, wird’s teuer: Nacharbeit, Reklamationen, unnötiger Verbrauch. Dieser Guide zeigt dir praxisnah, wie du die ExactaBlend AGP (24R811) strukturierst einrichtest, im Alltag stabil betreibst und typische Fehlerbilder schneller abstellst – mit klaren CTAs für die passende Maschine.
Produktüberblick: Varianten, Einsätze, Vorteile
Die ExactaBlend AGP ist für 2-Komponenten-Dichtstoffe und Klebstoffe ausgelegt (u. a. Urethane, Silikone, Polysulfide). Der Kernnutzen: „On-ratio“ mischen, Fluss stabil halten und bei Off-Ratio automatisch reagieren – damit die Mischung gleichmäßiger aushärtet und Nacharbeit sinkt.
| Variante / Basis | Material-Fokus | Einsatz (Beispiele) | Praxis-Vorteil |
|---|---|---|---|
| 24R811 (mit Ausleger/Boom) | Urethane (U100) | 2K-Dispense bei Glas/Industrie-Anwendungen | Schnelleres Handling, stabile Mischqualität |
| 24R812 (ohne Boom) | Urethane | Stationärer Arbeitsplatz | Kompakter Aufbau |
| 24R813 (Boom + Druckbehälter/Agitator) | Urethane | Prozesse mit zusätzlichem Handling/Materialführung | Mehr Prozess-Stabilität bei anspruchsvollen Abläufen |
Bereit für sauberes 2K-Dispense?
Wenn du weniger Ausschuss und eine stabilere Raupe willst, lohnt sich ein sauber passendes Setup (Material, Ratio-Fenster, Ventil/Mischer, Workflow). Wir helfen dir bei Auswahl & Auslegung.
Empfohlene Grundeinstellungen (als Richtwerte)
Hinweis: Die folgenden Punkte sind prozess- und materialabhängige Richtwerte. Konkrete Zahlen (z. B. Verweilzeiten, Toleranzen, Ratio-Targets) müssen immer mit dem jeweiligen Materialdatenblatt und der Anlagen-Dokumentation abgeglichen werden.
- Mischungsverhältnis (Ratio): Ratio als Sollwert im System hinterlegen (im zulässigen Ratio-Fenster der Anlage). Für 24R811 wird ein Ratio-Bereich von 6:1 bis 14:1 als System-Rahmen angegeben.
- Off-Ratio-Strategie: Alarmierung und Prozess-Stop so konfigurieren, dass bei Off-Ratio nicht „weiterproduziert“ wird (Ziel: keine „weichen Stellen“ durch falsche Mischung).
- Gel-Timer / Max. Misch-Verweilzeit: Maximalzeit definieren, wie lange Material gemischt im Mischer bleiben darf (Ziel: keine halb-cured Reste).
- Base-Purge Routine: Eine kurze, wiederholbare Purge-Routine festlegen (Start-of-Shift, Materialwechsel, Pausenregel).
- Daten-/Report-Disziplin (optional): Wenn verfügbar: Reports zu Ratio, Flow-Rate, Materialverbrauch und Alarm-Events nutzen, um Abweichungen früh zu erkennen.
Profi-Workflow (5–7 Schritte)
- Material & Ratio festlegen: Materialfreigabe prüfen (Komponenten A/B), Ratio-Sollwert definieren und im System einstellen.
- Leitungen/Anschlüsse checken: Sichtprüfung auf Leckage, Knicke, saubere Verbindungspunkte (inkl. Catalyst-Inlet).
- Purge vor Produktionsstart: Kurze Base-Purge ausführen, um „altes“ Material aus dem Mischer zu drücken und Startschwankungen zu minimieren.
- Test-Dispense: Kurze Probe (Raupenbild, Flussstabilität, Mischbild) – erst dann in Serie gehen.
- Produktion mit Alarm-Disziplin: Off-Ratio/Alarmereignisse nicht „wegdrücken“, sondern Ursache abstellen (Materialführung/Versorgung/Purge/Verweilzeit).
- Pausenregel: Bei geplanten Unterbrechungen Gel-Timer beachten und ggf. neu purgen, bevor wieder verarbeitet wird.
- Schichtende: Definierte Purge-/Reinigungsroutine + kurzer Blick in Events/Reports (falls aktiv) für schnelle Ursachenanalyse am nächsten Tag.
Fehlerbehebung: 4 typische Probleme (mit Maßnahmen)
- Ratio-Sollwert vs. Materialvorgabe prüfen (falsches Rezept ist der häufigste Schnellfehler).
- Versorgung A/B prüfen (Materialstand, Förderfähigkeit, mögliche Luft/Unterbrechung).
- Nach Behebung: Purge + kurzer Test-Dispense, erst dann weiter.
- Purge durchführen (Start-/Wechsel-Effekte glätten).
- Mischer/Dispense-Komponenten (z. B. Ventil/Mischer) auf Teilverstopfung prüfen.
- Bei wiederkehrenden Schwankungen: Ereignis-/Flow-Daten (falls aktiv) zur Eingrenzung nutzen.
- Gel-Timer/Verweilzeit-Disziplin erhöhen (Pausen klar regeln).
- Purge nach Unterbrechung standardisieren.
- Mischer/Verbrauchsteile als Wartungsartikel behandeln (planmäßiger Wechsel statt „bis es knallt“).
- Filter/Leitungen auf Restriktionen prüfen (Druckverlust/Verengung).
- Materialviskosität/Temperatur im Prozess beachten (materialabhängig).
- Schrittweise eingrenzen: erst Materialversorgung, dann Mischer/Applikation.
Wartung: 5 Punkte, die in der Praxis wirklich helfen
- Purge-Routine dokumentieren: Wer macht wann welche Schritte (Schichtstart, Materialwechsel, Pause, Schichtende)?
- Alarm-Events ernst nehmen: Wiederkehrende Alarme sind Prozesssignale – nicht „UI-Geräusche“.
- Mischer/Dispense-Teile planmäßig wechseln: Vermeidet schleichende Qualitätsdrifts.
- Leitungen & Anschlüsse prüfen: Leckage/Knicks/Lockern früh entdecken.
- Optional: Report-Review 1× pro Woche: Ratio/Flow/Usage-Trends checken, bevor Qualität kippt.
FAQ (praxisrelevant)
Fazit
Die ExactaBlend AGP (24R811) spielt ihre Stärken aus, wenn du Ratio-Disziplin, Purge-Routine und Pausenregel sauber standardisierst: On-ratio-Mischung, stabilere Raupen und weniger Rework sind dann realistisch – und du bekommst über Alarme/Reports schneller Klarheit, warum ein Prozess kippt. Wenn du willst, prüfen wir gemeinsam Auslegung, Material und Setup – damit die Anlage in deinem Alltag stabil läuft.
