Praxis-Guide
Graco M2K 6:1 Air-Assist richtig einstellen – weniger Ausschuss, konstanteres 2K-Finish
In diesem Guide bekommst du einen praxisnahen Überblick zum mechanischen 2K-Dosier-/Mischsystem (M2K, festes Mischverhältnis 6:1) inkl. Richtwerten aus den technischen Spezifikationen, einem Profi-Workflow und typischen Fehlerbildern.
Warum M2K statt Handmischen?
M2K ist dafür ausgelegt, die Mischgenauigkeit zu erhöhen, Materialverlust zu reduzieren und durch kompakte Bauweise das Spülen schneller zu machen – besonders bei kleineren 2K-Verbräuchen.
Für welche Materialien?
Laut Spezifikation eignet sich M2K u. a. für 2K Epoxid, Polyurethan und Polyester (typisch bei niedrigeren Volumina).
Air-Assist Kurz erklärt
Air-Assist kombiniert Flüssigkeitsdruck mit zusätzlicher Zerstäuberluft für gute Atomisierung und Transfer – besonders hilfreich bei variierenden Viskositäten.
Produktüberblick: Varianten, Einsätze, Vorteile (als Tabelle)
| Variante | Typischer Einsatz | Mix Ratio | Richtwerte aus Specs | Vorteil im Alltag |
|---|---|---|---|---|
| M2K 6:1 Air-Assist – Wandmontage Graco 24V891 | Fester Arbeitsplatz, kurze Wege, standardisierte Abläufe | 6:1 | Max. Arbeitsdruck 2400 psi / 163 bar, Fluid/Air Ratio 20:1, Max. Durchfluss 3500 cc/min, Max. Luftdruck 100 psi / 7 bar | Konstante Installation, wiederholbare Einstellungen, weniger Rüstzeit |
| M2K 6:1 Air-Assist – Fahrgestell/Cart Graco 24V885 (Shop-Konfiguration) | Flexible Station, wechselnde Kabinen/Arbeitsplätze | 6:1 | Max. Arbeitsdruck 3000 psi / 204 bar, Fluid/Air Ratio 20:1, Max. Durchfluss 3500 cc/min, Max. Luftverbrauch (bei 20 cpm) 26 scfm, Max. Luftdruck 100 psi / 7 bar | Mobil, schnell am Einsatzort, ideal für kleinere 2K-Verbräuche |
Hinweis: Werte sind Richtwerte aus den veröffentlichten technischen Spezifikationen; Komponenten/Setups können je nach Paket variieren.
KPI-Boxen (3 Items)
6:1
Festes Mischverhältnis
Für Prozesse, bei denen Ratio-Konstanz wichtiger ist als häufiges Umrüsten.
3500
cc/min Max. Flow (Richtwert)
Hilft bei stabiler Materialversorgung (abhängig von Material & Aufbau).
20:1
Fluid/Air Ratio (System)
Wichtiger Richtwert für die Auslegung von Druckluftversorgung und Prozessfenster.
Tipp aus der Praxis: Wenn du zwischen Spülen und Sprühen wechselst, plane den Ablauf so, dass du so wenig Mischmaterial wie möglich im System hast. Das reduziert Spülabfall und spart Zeit – besonders bei kurzen Topfzeiten.
Bereit für das passende Komplettgerät?
Wenn du eine mobile 6:1 Lösung mit PerformAA 50 und Standard-Mischblock suchst, findest du die passende Konfiguration direkt im Shop.
Empfohlene Grundeinstellungen (als Richtwerte)
- Druckluftversorgung: Plane die Anlage so, dass der max. Luftdruck des Systems eingehalten wird (Richtwert: 100 psi / 7 bar).
- Arbeitsdruck Materialseite: Begrenze den Prozess auf den jeweiligen max. Arbeitsdruck der Paketvariante (z. B. Wandmontage 24V891: 2400 psi / 163 bar; Cart 24V885: 3000 psi / 204 bar).
- Durchflussfenster: Für die Prozessplanung kannst du den Max.-Durchfluss als Orientierung nutzen (Richtwert: 3500 cc/min bei 6:1 Air-Assist Varianten).
- Air-Assist Feintuning: Zerstäuberluft und Materialdruck immer in kleinen Schritten anpassen, bis Atomisierung und Transfer passen (exakte Gun-Werte sind material- und düsenspezifisch).
- Materialkompatibilität: M2K ist u. a. für 2K Epoxid, PU und Polyester ausgelegt – prüfe trotzdem immer das Datenblatt deines Materials (Topfzeit, Viskosität, Temperaturfenster).
Hinweis: Diese Punkte sind bewusst als Richtwerte formuliert und stützen sich auf veröffentlichte Spezifikationen; konkrete Parameter hängen von Material, Düse, Schlauchlängen und Applikation ab.
Profi-Workflow (5–7 Schritte)
- Materialcheck: A-/B-Komponente prüfen (MHD, Temperatur, Viskosität, Topfzeit) und Gebinde korrekt vorbereiten.
- Luft & Sicherheit: Druckluft sauber/konstant bereitstellen; Prozess so auslegen, dass Systemgrenzen (z. B. max. Luftdruck) eingehalten werden.
- Priming/Anfahren: System anfahren und Materialfluss stabilisieren – Ziel ist ein gleichmäßiger Förderstrom ohne Luft-/Gasblasen.
- Ratio-Konstanz sichern: Bei festem 6:1 System steht Prozessstabilität im Fokus: konstante Versorgung, saubere Leitungen, keine Leckagen.
- Spritzbild einstellen: Erst Materialdruck auf “sauberen Auftrag” bringen, dann Zerstäuberluft auf gewünschte Atomisierung feinjustieren.
- Kurze Kontrollläufe: Probe auf Referenzteil: Oberfläche, Verlauf, Wolken/Orangenhaut, Kantenaufbau prüfen und in kleinen Schritten nachregeln.
- Spülen mit Plan: Sobald Pause/Materialwechsel ansteht, zügig und methodisch spülen, um Mischmaterial im System zu minimieren.
Fehlerbehebung (4 Teilprobleme + Maßnahmen)
1) Spritzbild streifig / unruhig
- Zerstäuberluft in kleinen Schritten anpassen (nicht “überblasen”).
- Materialzufuhr stabilisieren (gleichmäßiger Förderstrom, keine Luft im Material).
- Verschleiß-/Verschmutzung an Luftkappe/Tip prüfen und reinigen.
2) Orangenhaut / zu trockener Auftrag
- Materialdruck und Luft fein abstimmen (Atomisierung vs. Nassfilm-Bildung).
- Materialtemperatur/Umgebung prüfen (zu kalt/zu warm verändert Viskosität & Verlauf).
- Applikationsabstand und Geschwindigkeit konsistent halten.
3) Material härtet im System / Spülaufwand steigt
- Workflow an Topfzeit anpassen: kürzere Mischstrecken/Standzeiten, Pausen vermeiden.
- Spülroutine standardisieren (sofort bei Unterbrechung, konsequente Schritte).
- Bei häufigen Unterbrechungen Prozess so planen, dass möglichst wenig Mischmaterial stehen bleibt.
4) Finish schwankt / Ratio-Verdacht
- Versorgung A/B prüfen (Gebinde, Saugschläuche, Dichtheit, keine Nebenluft).
- Konstante Betriebsbedingungen herstellen (Druckluft, Temperatur, Materialstand).
- Dokumentiere Referenz-Setup (Düse, Abstand, Druckfenster), um Abweichungen schnell zu finden.
Wartung (5 Punkte)
- Spülroutine: Nach Schichtende/Materialwechsel konsequent spülen – Spülabfall sinkt, wenn der Ablauf standardisiert ist.
- Luftqualität: Saubere, trockene Druckluft unterstützt Prozessstabilität und reduziert Störungen.
- Dichtheit: Regelmäßig auf Leckagen prüfen (Saugseite, Anschlüsse, Schläuche).
- Gun-Pflege: Luftkappe/Tip sauber halten; Verschleißteile rechtzeitig wechseln (beugt Spritzbildfehlern vor).
- Dokumentation: Referenz-Setups (Material, Düse, Druckfenster) als “Rezept” festhalten – spart Zeit bei Wiederholaufträgen.
FAQ
1) Für welche 2K-Materialien ist M2K gedacht?
Für niedrigere Volumina u. a. Epoxid, Polyurethan und Polyester – entscheidend ist aber immer das Materialdatenblatt (Topfzeit, Viskosität, Temperaturfenster).
2) Was bringt Air-Assist im Vergleich zu “nur” Airless?
Air-Assist ergänzt den Flüssigkeitsstrahl um Zerstäuberluft, um Atomisierung und Transfer zu verbessern – hilfreich bei Finish-Anforderungen und wechselnden Viskositäten.
3) Welche Systemgrenzen muss ich unbedingt beachten?
Vor allem max. Luftdruck (Richtwert 100 psi / 7 bar) und max. Arbeitsdruck der jeweiligen Paketvariante. Plane deine Anlage so, dass diese Grenzen nicht überschritten werden.
4) Warum ist die Spülstrategie bei 2K so wichtig?
Weil Mischmaterial im System je nach Topfzeit schnell reagiert. Ein klarer Ablauf reduziert Stillstand, Ausschuss und Lösungsmittelverbrauch.
5) Passt die PerformAA 50 zu meinem Finish-Anspruch?
PerformAA ist auf hochwertige Ergebnisse ausgelegt und setzt u. a. auf material-spezifische Luftkappen sowie feine Finish-Tips. In der Praxis entscheidet die Kombination aus Material, Tip/Aircap und stabilen Parametern.
Fazit
Wenn du bei 2K-Applikationen weg vom Handmischen willst, liefert das Graco M2K (6:1, Air-Assist) einen klaren Hebel: konstante Ratio, sauberer Workflow und weniger Material- und Reinigungsaufwand. Nutze die Spezifikationen als Prozessleitplanken, tune Air-Assist immer in kleinen Schritten – und standardisiere Spülen & Referenz-Setups, damit Qualität reproduzierbar wird.
