Praxis-Guide
WIWA FLEXIMIX 1 / 1 ND richtig einsetzen: stabile 2K-Mischung, schnelle Farbwechsel, weniger Ausschuss
Wenn 2K-Materialien im Alltag schwanken (Mischfehler, unklare Prozesse, unnötige Spülverluste), kostet das sofort Zeit und Geld. Die WIWA FLEXIMIX 1 (High-Pressure) und FLEXIMIX 1 ND (Low-Pressure) sind elektronische Misch- & Dosiersysteme für solvent- und wasserbasierte Lacke – entwickelt für präzise Mischungsverhältnisse und effiziente Beschichtung.
Hinweis: Alle Einstellwerte im Guide sind Richtwerte. Maßgeblich sind Materialdatenblatt, Prozessanforderung und die konkrete Anlagenkonfiguration.
Kurzüberblick: Was kann die FLEXIMIX 1-Serie?
- Elektronisches Misch- & Dosiersystem für solvent- und wasserbasierte Lacke.
- Für Low-Pressure und High-Pressure Anwendungen – abhängig von der Variante.
- Schnelle Farbwechsel mit mehreren Lacken (typisch bis zu 10).
- Verarbeitet Beschichtungen sehr unterschiedlicher Viskositäten (vom ml- bis l-Bereich pro Minute, je nach Auslegung).
KPI #1
0,5:1 bis 50:1
Volumetrisches Mischungsverhältnis als großer Spielraum – ideal, wenn viele 2K-Systeme gefahren werden.
KPI #2
bis 400 bar (HP)
High-Pressure-Fenster der FLEXIMIX 1 – für robuste Industrie-Setups und hohe Anforderungen.
KPI #3
bis 10 Komponenten
Steuerbare Komponenten (anwendungsabhängig) – sinnvoll für Farb-/Materialvielfalt im Betrieb.
Produktüberblick: FLEXIMIX 1 vs. FLEXIMIX 1 ND (Varianten, Einsätze, Vorteile)
| Kriterium | WIWA FLEXIMIX 1 (HP) | WIWA FLEXIMIX 1 ND (LP) |
|---|---|---|
| Typischer Druckbereich | High-Pressure-Applikationen bis 400 bar (Richtwert/Max.) | Low-Pressure-Applikationen bis 15 bar (Richtwert/Max.) |
| Mischungsverhältnis | 0,5:1 bis 50:1 (volumetrisch) | 0,5:1 bis 50:1 (volumetrisch) |
| Farbwechsel / Materialvielfalt | Schneller Farbwechsel mit mehreren Lacken (bis zu 10) | Schneller Farbwechsel mit mehreren Lacken (bis zu 10) |
| Materialbasis | Solvent- & wasserbasierte Lacke | Solvent- & wasserbasierte Lacke |
| Best-Fit | Wenn Sie Industrie-Durchsatz, High-Pressure-Spritzprozesse und robuste Reserve für anspruchsvolle Anwendungen brauchen. | Wenn Sie Low-Pressure fahren, kompakt bleiben wollen und dennoch präzise 2K-Dosierung plus Farbwechsel benötigen. |
Praxis-Tipp (schnell umsetzbar): Ratio-Check ohne Rätselraten
Legen Sie beim Einrichten einen festen „Start-Check“ fest:
Materialdatenblatt-Mischung einstellen, dann mit kurzem Testauftrag (z. B. Karton/Prüfblech) das Spritzbild und die Aushärtung plausibilisieren.
Sobald das sauber läuft, dokumentieren Sie die Parameter als Rezept (Material, Verhältnis, Spülprogramm, Farbkanal). So vermeiden Sie, dass jede Schicht „neu erlernt“ wird.
Empfohlene Grundeinstellungen (als Richtwerte)
- Mischungsverhältnis: immer nach Materialdatenblatt – innerhalb des Anlagenfensters 0,5:1 bis 50:1 (Richtwert).
- Druck: so niedrig wie möglich für sauberes Spritzbild – bei FLEXIMIX 1 im Rahmen bis 400 bar, bei FLEXIMIX 1 ND im Rahmen bis 15 bar (jeweils Maximal-/Richtwerte).
- Farbwechsel-Logik: feste Reihenfolge (hell → dunkel oder umgekehrt) plus definierte Spülzeit, damit Übergangsfarben reproduzierbar verschwinden.
- Viskosität/Temperatur: bei stark schwankender Viskosität lieber Prozess stabilisieren (Material konditionieren), statt Druck zu „überfahren“.
- Durchsatz: in der Planung berücksichtigen, dass je nach Auslegung Durchsätze von wenigen ml bis mehrere Liter pro Minute möglich sind (Richtwert/konfigurationsabhängig).
Profi-Workflow (5–7 Schritte): von Setup bis Farbwechsel
- Material & Rezept klären: Datenblatt prüfen (Mischung, Topfzeit, Verdünnung). Verhältnis als Rezept festlegen (Richtwert-Hinweis).
- Variante passend wählen: High-Pressure-Prozess → FLEXIMIX 1; Low-Pressure-Prozess → FLEXIMIX 1 ND (nach Applikation/Anforderung).
- Erstbetrieb: Leitungen/Materialwege spülen, dann Basis- und Härterseite einzeln fördern, bis stabiler Materialfluss anliegt.
- Ratio-Check im Kleinen: kurzes Testspritzbild erzeugen, Aushärtung/Optik plausibilisieren, dann erst in Serie gehen.
- Serienbetrieb stabilisieren: Druck nicht „maximal“, sondern „prozesssicher“ fahren; bei Viskositätsschwankungen lieber Materialkonditionierung verbessern.
- Farbwechsel standardisieren: definierter Wechselkanal + Spülprogramm; Übergangsphase konsequent verwerfen (Mischzone/Schlauchpaket).
- Dokumentation: Rezept + Spülschritte + „Do/Don’t“ pro Material hinterlegen – das reduziert Einrichter-Abhängigkeit.
Fehlerbehebung: 4 typische Probleme – und was sofort hilft
1) Beschichtung bleibt weich / härtet schlecht an
- Rezept prüfen: Mischungsverhältnis nach Datenblatt, innerhalb des Anlagenfensters einstellen.
- Übergangsbereich nach Farbwechsel konsequent verwerfen (Restmischung).
- Materialzustand prüfen: Temperatur/Viskosität stabilisieren.
2) Spritzbild unruhig / Streifen / Orangenhaut
- Druck als Richtwert neu einregeln: so niedrig wie möglich, so hoch wie nötig.
- Viskosität/Materialtemperatur stabilisieren statt „Druck hochziehen“.
- Prozessstandard: Abstand, Düsenwahl, Geschwindigkeit konsistent halten.
3) Farbwechsel dauert zu lange / hoher Lösemittelverbrauch
- Wechselreihenfolge festlegen (z. B. hell → dunkel) und feste Spülprogramme nutzen.
- Nur so viel spülen wie nötig – aber immer reproduzierbar (gleiche Zeiten/Volumen).
- Übergangsphase getrennt entsorgen, nicht „in die Serie retten“.
4) Prozess schwankt zwischen Schichten (Qualität nicht reproduzierbar)
- Rezept-Satz dokumentieren (Verhältnis, Druck-Fenster, Spülablauf, Farbkanal).
- Einricht-Checkliste nutzen (kurzer Testauftrag, Freigabe-Kriterien).
- Materialkonditionierung vereinheitlichen (Gebinde, Temperatur, Aufrühren).
Wartung (5 Punkte, die wirklich zählen)
- Spülroutine strikt einhalten – besonders nach Farbwechsel und Schichtende.
- Dichtungen/Mischzone regelmäßig prüfen (bei 2K-Materialien besonders relevant).
- Filter/Materialwege sauber halten – Ablagerungen sind ein häufiger Qualitätskiller.
- Materialbehälter und Aufbereitung (Rühren/Temperieren) als Teil der Prozesspflege behandeln.
- Rezepte & Parameterstände aktuell halten (Änderungen versionieren, nicht „still“ einführen).
FAQ (praxisrelevant)
1) Welche Variante ist für mich richtig – FLEXIMIX 1 oder 1 ND?
Wenn Sie High-Pressure-Spritzprozesse und robuste Reserven brauchen, ist die FLEXIMIX 1 typischer. Für Low-Pressure-Setups ist die FLEXIMIX 1 ND passend.
Der Schlüssel ist Ihr Applikationsdruck und die Prozessanforderung.
2) Kann ich Wasserlacke fahren?
Ja – die FLEXIMIX-1-Serie ist für solvent- und wasserbasierte Lacke ausgelegt. Entscheidend sind Materialverträglichkeit, Reinigung und ein sauberer Spülprozess.
3) Wie verhindere ich Mischfehler nach dem Farbwechsel?
Spülprogramm standardisieren, Übergangsbereich konsequent verwerfen und den Ratio-Check per kurzem Testauftrag als Pflichtschritt einführen.
4) Welche Mischungsverhältnisse sind möglich?
Das Anlagenfenster ist sehr groß (0,5:1 bis 50:1). Maßgeblich bleibt das Materialdatenblatt – Einstellungen sind als Richtwerte zu verstehen und müssen pro Rezept validiert werden.
5) Lohnt sich die Anlage auch bei häufig wechselnden Farben?
Genau dafür ist die Serie attraktiv: schneller Farbwechsel mit mehreren Lacken plus definierte Rezeptführung – das reduziert Stillstand und macht Qualität reproduzierbarer.
Video: FLEXIMIX im Einsatz
Tipp: Nutzen Sie das Video, um den internen Einrichter-Standard (Ablauf + Checkliste) abzugleichen.
Fazit
Die WIWA FLEXIMIX 1 / 1 ND ist eine starke Basis, wenn Sie 2K-Beschichtung reproduzierbar fahren und Farbwechsel standardisieren wollen. Mit klaren Rezepten, einem kurzen Ratio-Check und einem festen Spül-Workflow reduzieren Sie Mischfehler, sparen Material und erhöhen die Linien-Stabilität – genau das, was im Alltag zählt.
Jetzt konfigurieren lassen
Sie sagen uns Material, Durchsatz, Applikation (LP/HP), Farbwechsel-Anforderung und Umfeld (z. B. Wasserlack) – wir stellen die passende FLEXIMIX-Konfiguration zusammen.
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