Entladungen in der Pulverbeschichtung: Ursachen erkennen und sicher beheben
Elektrostatische Entladungen – auch als Spannungsdurchschläge bekannt – können in der Pulverbeschichtung erhebliche Qualitäts- und Sicherheitsprobleme verursachen. Sie entstehen, wenn sich zu viel Ladung aufbaut und an einem leitfähigen Punkt plötzlich entweicht. Dies kann nicht nur zu Oberflächenfehlern, sondern auch zu Funkenbildung und Staubexplosionsrisiken führen.
1. Unzureichende Erdung der Werkstücke
Die häufigste Ursache für Entladungen ist eine schlechte oder fehlende Erdung des zu beschichtenden Objekts. Ohne sauberen Massekontakt kann sich die elektrostatische Ladung nicht ableiten.
Lösung: Stellen Sie sicher, dass jedes Werkstück über einen definierten, metallisch blanken Kontakt zur Erdung verfügt. Rost, Lackreste oder schlechte Aufhängungskontakte müssen vermieden werden.
2. Zu hohe Hochspannungseinstellung
Wird die Hochspannung der Beschichtungspistole zu hoch eingestellt, steigt das Risiko für Spannungsdurchschläge – insbesondere bei dünnen oder scharfkantigen Teilen.
Lösung: Reduzieren Sie die Hochspannung im kritischen Bereich. GEMA empfiehlt, besonders bei empfindlichen Geometrien mit dem PCC-Modus (Precise Charge Control) zu arbeiten, um die Ladung fein dosieren zu können.
3. Zu geringe Bauteilabstände
Stehen zwei leitfähige Bauteile zu nah beieinander, kann es durch die hohe Feldstärke zwischen ihnen zur Funkenbildung kommen.
Lösung: Halten Sie ausreichend Abstand zwischen den Werkstücken ein, besonders bei rotierenden Warenträgern oder automatisierten Anlagen.
4. Isolierende Beschichtungen oder Kontamination
Vorbehandlungsrückstände, Ölfilme oder Pulverschichten auf den Kontaktflächen können die Erdung unterbrechen.
Lösung: Überprüfen und reinigen Sie die Kontaktstellen regelmäßig. Verwenden Sie geeignete Prüfgeräte zur Kontrolle des Erdungswiderstands.
5. Pulvermenge und Luftführung
Ein übermäßiger Pulverauftrag oder falsch eingestellte Luftströme können zur Bildung von Pulverwolken mit hohem Ladungspotenzial führen.
Lösung: Reduzieren Sie die Pulvermenge, optimieren Sie die Luftführung und kontrollieren Sie regelmäßig den Zustand der Injektoren und Düsen.
Mit konsequenter Erdung, korrekter Anlageneinstellung und sauberem Handling der Werkstücke vermeiden Sie gefährliche Entladungen und sichern dauerhaft hochwertige Beschichtungsergebnisse.
