Guía Práctica
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Graco 1:1 AGP-S100 25E001 para Silicona
Datos técnicos clave, ajustes básicos recomendados, flujo de trabajo seguro, solución de problemas y mantenimiento para el día a día en producción.
Sistema 1:1
20 l / 20 l
Para Silicona
Muro cortina y Vidrio aislante
Por qué este sistema es relevante en la práctica
El Graco ExactaBlend AGP-S100 ha sido diseñado para la dosificación precisa de selladores y adhesivos de dos componentes en aplicaciones como fachadas de vidrio, acristalamiento aislante y procesos similares. El enfoque principal es lograr una relación de mezcla estable, menor desperdicio de material, una lógica de calibración limpia y una calidad reproducible durante la operación.
Importante para la práctica: Los valores mencionados en el manual y en la documentación del producto deben entenderse como puntos de partida técnicos. Dependiendo del material, la viscosidad, la temperatura, el paquete de mangueras y el aplicador, debe validar y documentar estos valores con su material específico antes de iniciar la producción en serie.
Descripción del Producto
| Área | Especificación | Beneficio Práctico |
|---|---|---|
| Modelo | Graco 1:1 AGP-S100, 25E001, 20 l / 20 l | Versión compacta S100 para aplicaciones de silicona con una orientación clara 1:1. |
| Usos Típicos | Muro cortina, vidrio aislante, procesos de sellado 2K estructurales | Cordones limpios y reproducibles con menor riesgo de retrabajos posteriores. |
| Ventajas del Sistema | Monitoreo de relación (on-ratio), apagado automático en caso de desviación, purga de base sencilla, pantalla de datos/alarmas | Menos desperdicio, resolución de problemas más rápida y mayor seguridad en el proceso. |
| Base Técnica | Presión máx. de trabajo hasta 21 MPa / 207 bar, caudal mín. 1 kg/min, rango de red 90–264 VAC | Reserva robusta para dosificación industrial 2K con suministro limpio y calibración correcta. |
KPI 1
1:1
Enfoque de modelo de este sistema para silicona en formato de 20/20 litros.
KPI 2
1 kg/min
Caudal mínimo como valor técnico de referencia para operación 1:1.
KPI 3
21 MPa
Presión máxima de trabajo como límite técnico superior del equipo.
Consejo práctico: Después de purgar y antes del primer lote de producción, realice un chequeo de calibración con dos recipientes separados en dos básculas distintas. Trabaje con unidades en gramos y verifique la desviación A/B no solo en la pantalla, sino también mediante el resultado pesado real.
Ver producto correspondiente directamente
Si busca la versión 1:1 S100 para silicona, puede ir directamente a la página del producto aquí.
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Ajustes básicos recomendados (Valores de referencia, verificar según material y revisión)
| Parámetro | Valor de referencia | Nota |
|---|---|---|
| Presión de aire de entrada | 6,0–7,0 bar | Rango técnico de suministro del equipo. |
| Lado A en el primer purgado | 0,7 bar (inicio) | Aumentar posteriormente solo lo necesario hasta lograr un flujo estable. |
| Máx. Lado A en el llenado inicial | no superar 25 psi / aprox. 1,7 bar | Válido hasta que el flujo sea constante y seguro. |
| Regulador de fluido | 40 psi / 2,8 bar | Mencionado en el manual para pasos de purga y calibración. |
| Regulador del motor de aire (Calib./Inicio) | 70 psi / 4,8 bar | Valor de referencia para MD2 o Ultra-Lite con mezclador flexible. |
| Alternativa para Ultra-Lite Tri-core | 85 psi / 5,9 bar | Solo relevante para la configuración Tri-core correspondiente. |
| Disparo de calibración | 400 g | Para la comparación de relación con recipientes pesados por separado. |
| Suministro de red | 90–264 VAC, 50/60 Hz, 1~ | Comprobar fusibles y conexión antes de la puesta en marcha. |
Flujo de trabajo profesional en 6 pasos
- Preparar el material: Colocar los recipientes correctamente, verificar el estado del material y asegurar que el suministro de aire y conexión eléctrica estén listos.
- Iniciar reguladores bajos: Antes de encender, bajar todos los reguladores de aire, abrir el aire principal e iniciar el lado A con baja presión.
- Purgar líneas: Accionar el lado A y luego el B en un recipiente de desecho hasta que el material salga sin burbujas y de forma constante.
- Calibrar: Acceder a la función de calibración, poner a cero recipientes separados en básculas distintas y realizar el disparo de 400g para el ajuste de relación.
- Verificar configuración de dispensado: Montar el mezclador o boquilla, controlar el estado en el módulo de pantalla y comenzar la serie solo cuando el estado sea "OK".
- Asegurar la producción: Durante el turno, prestar atención a alarmas, valores de flujo, consumo de material y posibles cambios de presión, especialmente tras cambios de material o paradas largas.
Solución de problemas: 4 problemas típicos
1) No hay flujo de material
- Comprobar suministro de material, función de solenoide/V/P y presión del motor.
- Revisar si el mezclador estático, Tri-core o de manguera está obstruido; reemplazar si es necesario.
- Limpiar el restrictor y el medidor de flujo o cambiar componentes defectuosos.
2) Alarma de relación alta/baja (Off-Ratio)
- Recalibrar la máquina y asegurar de nuevo la relación mediante básculas.
- Verificar que el suministro de material del lado base y catalizador sea suficiente y estable.
- En caso de desequilibrio de presión, controlar el pin del restrictor y el dimensionamiento de mangueras.
3) Presiones inestables o desbalanceadas
- Revisar bola/asiento en el regulador de fluido; limpiar o cambiar si es necesario.
- Comprobar el correcto asiento de la carcasa del restrictor y el pin.
- Ajustar el tamaño de la manguera del catalizador y la restricción para equilibrar las presiones.
4) El lado del catalizador no fluye correctamente
- Abrir la válvula de bola y revisar el suministro de aire al lado B.
- Limpiar la carcasa del restrictor, el pin, la nariz de la pistola y la carcasa del inyector.
- Si la fuga persiste, revisar y cambiar empaquetaduras, juntas tóricas o la válvula de potencia.
Mantenimiento: los 5 puntos clave
- Revisar regularmente el conjunto del filtro del catalizador para detectar cristalización a tiempo.
- Mantener limpias y libres las salidas del conjunto de chequeo de calibración.
- Controlar semanalmente la carcasa del restrictor y el conjunto del pin; limpiar si es necesario.
- Verificar el nivel de TSL y las tuercas de empaquetadura; el ajuste debe hacerse sin presión.
- Revisar semanalmente filtros, juntas y el estado general de estanqueidad del equipo.
Preguntas frecuentes sobre Graco 1:1 AGP-S100 25E001
¿Para qué aplicaciones está diseñado este sistema?
Principalmente para la dosificación de selladores y adhesivos de dos componentes en procesos de fachadas, vidrio aislante y acristalamientos similares.
¿Cómo verifico si la relación de mezcla es realmente correcta?
Mediante el chequeo de calibración con dos recipientes pesados en básculas separadas y comparando la relación A/B real con la que muestra la pantalla.
¿Qué valores de presión debo vigilar al inicio?
Como referencia: 6,0–7,0 bar de aire de entrada, 2,8 bar en regulador de fluido y 4,8 bar en regulador de motor de aire (para MD2/Flex). Validar siempre según el material.
¿Cuál es una causa común de las alarmas de relación (Off-Ratio)?
Desequilibrios de presión, restricción inadecuada en el lado B, medidores de flujo obstruidos o cambios en el flujo entre aplicaciones.
¿Qué debe hacerse al terminar el turno?
Despresurizar, apagar correctamente, limpiar la unidad de dosificación y colocar el tapón nocturno (nightcap) si es necesario para evitar endurecimientos.
Conclusión
El Graco 1:1 AGP-S100 25E001 es un sistema de dosificación práctico para silicona cuando se prioriza una mezcla estable, calibración limpia y calidad reproducible. En el día a día, lo crucial no son los valores máximos aislados, sino un proceso de inicio limpio, un chequeo de calibración documentado, una restricción adecuada en el lado B y un mantenimiento constante. Dominar estos puntos reduce significativamente el desperdicio y los tiempos de inactividad innecesarios.
