Guía Práctica
WIWA INJECT GUARD: Registrador de datos y control de procesos para inyecciones 2K hasta 400 bar
Si deseas documentar de forma limpia las inyecciones 2K, dar transparencia al consumo de material y detectar a tiempo desviaciones en la relación de mezcla, el WIWA INJECT GUARD está diseñado precisamente para este trabajo. Monitorea parámetros definidos y crea protocolos trazables, directamente en la pantalla o mediante un navegador a través de WLAN.
- Para inyecciones de hasta 400 bar
- Apto para todos los equipos de inyección 2K de WIWA
- Registro de presión y volumen (por ejemplo, por obturador/packer)
Imagen del producto (Ejemplo)
Por qué el INJECT GUARD realmente ayuda en el día a día
KPI #1
Hasta 400 bar
Diseñado para inyecciones 2K exigentes con altas presiones, incluyendo registro de presión mediante sensores.
KPI #2
Volumen por Packer
Documenta el consumo por obturador (A/B y total); ideal para comprobantes, facturación y gestión de calidad.
KPI #3
WLAN + Navegador
Parámetros y evaluaciones directamente en pantalla o vía navegador mediante WLAN protegida por contraseña, sin software especial.
Consejo práctico:
Define previamente "tramos" o secciones fijas en tu lógica de documentación para zonas de componentes recurrentes (por ejemplo, secciones de túnel, paneles de pared).
Así obtendrás protocolos diarios y por secciones continuos en lugar de papeles sueltos, y detectarás anomalías (presión/consumo) de inmediato.
Resumen del producto: Variantes y contenido (Breve)
El INJECT GUARD está disponible como unidad básica y como set completo compatible con las series WIWA 2K (incluyendo paquete de mangueras y unidad de mezcla según el sistema). Los valores y números de artículo deben verificarse según la configuración.
| Variante | Adecuado para | Contenido típico (extracto) | Nota |
|---|---|---|---|
| Unidad básica INJECT GUARD | WIWA 2K INJECT | Armario de control con pantalla táctil, registrador de datos, celdas de flujo (hasta 400 bar), sensor de presión, funciones de documentación (entre otras, volumen/presión por packer). | Ideal como módulo de reequipamiento o control de calidad |
| Set completo INJECT GUARD | INJECT 2K 140 | Unidad básica + paquete de mangueras específico + unidad de mezcla adecuada | Configurado según el sistema |
| Set completo INJECT GUARD | INJECT 2K 230 | Unidad básica + paquete de mangueras (con conexión de sensores) + unidad de mezcla Inject-Guard | Típico para documentación en túneles o grandes proyectos |
Ajustes básicos recomendados (Valores orientativos)
Los siguientes ajustes deben entenderse como valores orientativos, ya que el material de construcción, la temperatura, la longitud de las mangueras y la configuración de los obturadores influyen en los valores reales. Comienza de forma conservadora y acércate de manera controlada a los límites estables.
- Presión máx. de entrada de aire (orientativa): hasta 8 bar (observar el límite del sistema).
- Monitoreo de presión máx. de servicio: posible hasta 400 bar (INJECT GUARD); trabaja con umbrales de alarma/parada específicos del proyecto por debajo de este valor.
- Lógica de parada/señal: Tan pronto como se alcance una presión o volumen objetivo predefinido, utiliza una señal (luz) o parada opcional para mantener la reproducibilidad.
- Activar campos de documentación: Usuario/operador, fecha/hora, lotes A/B, volumen por packer (A/B/total); estos son los "campos obligatorios" para comprobantes limpios.
- Asegurar el acceso WLAN: Mantener activa la protección por contraseña y autorizar solo dispositivos permitidos.
Flujo de trabajo profesional (5–7 pasos)
- Establecer lógica del proyecto: Definir sección/tramo (p. ej., campo de componente, metros de túnel, eje de pared) y unificar la numeración de los obturadores.
- Chequeo del sistema: Comprobar el correcto ajuste de los sensores (presión/flujo), celdas de flujo, paquete de mangueras y unidad de mezcla.
- Establecer parámetros: Definir el volumen objetivo por packer y los límites de presión como valores orientativos (alarma/señal/parada opcional).
- Ejecutar inyección: Iniciar/detener limpiamente por cada obturador, capturar datos del packer (tiempo, rango de presión, volumen A/B).
- Tratar desviaciones de inmediato: En caso de advertencias (p. ej., relación de mezcla), realizar comprobación de causa directa: nivel del depósito, succión, válvulas, unidad de mezcla.
- Obtener protocolos: Exportar/archivar protocolo del packer + protocolo diario/de sección (gestión de calidad/facturación).
- Limpieza y finalización: Rutina de mezcla/lavado según el sistema (lavar componentes por separado si está previsto), luego inspección visual y copia de seguridad de datos.
Resolución de problemas: 4 problemas típicos
1) Sin conexión al navegador / WLAN no disponible
- Comprobar si el dispositivo final está conectado a la WLAN del sistema protegida por contraseña.
- Reducir distancia/blindaje (contenedores metálicos o el entorno del túnel pueden atenuar la señal).
- Permitir solo dispositivos autorizados (el acceso está restringido deliberadamente).
2) Advertencia "Relación de mezcla / Desviación (Shift)"
- Comprobar niveles de depósitos A/B (la falta de material o problemas de succión son la causa más común).
- Comprobar estanqueidad y paso en líneas de succión, retorno/purga y válvulas.
- Limpiar/comprobar unidad de mezcla (válvulas de retención, mezclador estático, llaves de bola).
3) Picos de presión / flujo de presión inestable
- Comprobar el ajuste del packer y el acoplamiento (fugas o bloqueos parciales generan picos).
- Controlar el paquete de mangueras en busca de dobleces o aplastamientos; guiar correctamente la manguera de protección.
- Ajustar límites más estrictos (alarma/señal) para mantenerse de forma reproducible bajo los máximos del proyecto.
4) El volumen por packer parece "poco plausible"
- Comprobar celdas de flujo/medición de volumen para asegurar un flujo limpio (suciedad/adherencias).
- Mantener un inicio/parada limpio por packer (evitar flujos intermedios fuera de la sesión del packer).
- Revisar asignación de lotes y secciones (un tramo o etapa incorrecta distorsiona la evaluación).
Mantenimiento (5 puntos para protocolos estables)
- Comprobar visualmente con regularidad y mantener limpias las celdas de flujo y sensores de presión (asegurar calidad de medición).
- Limpiar la unidad de mezcla de forma modular y vigilar piezas de desgaste (válvulas de retención/llaves de bola).
- Comprobar paquete de mangueras (incl. manguera de protección) en busca de abrasión, dobleces y juntas de acoplamiento.
- Controlar organizativamente la contraseña/accesos WLAN (cambios de parámetros solo por personal autorizado).
- Establecer la exportación/archivado de datos como rutina (protocolo diario + protocolo de sección).
FAQ (orientado a la práctica)
1) ¿Para qué equipos está pensado el INJECT GUARD?
Está diseñado para equipos de inyección WIWA 2K y puede utilizarse como set completo (con paquete de mangueras/unidad de mezcla) según el sistema.
2) ¿Qué se documenta concretamente?
Entre otros, valores de presión y volumen por packer, volumen A/B, información de lotes, fecha/hora, usuario y totales por día/sección.
3) ¿Puedo ver los datos de forma móvil?
Sí; la visualización es posible directamente en la pantalla y adicionalmente vía navegador a través de una conexión WLAN protegida por contraseña.
4) ¿Qué sucede cuando se alcanza un valor objetivo?
Al alcanzar una presión o volumen definido previamente, se emite una señal (p. ej., luz); opcionalmente, el sistema puede apagarse si se desea, ideal para procesos reproducibles.
5) ¿Ayuda también a la transparencia de costes?
Sí; gracias al control de consumo y presión más los protocolos de obturadores, el uso de material es rastreable y la documentación es apta para facturación y gestión de calidad.
Conclusión
El WIWA INJECT GUARD es la respuesta pragmática a las dos grandes preguntas prácticas en inyecciones 2K: "¿Qué inyectamos realmente?" y "¿Fue estable el proceso?". Con la documentación de presión/volumen por packer, avisos de advertencia y acceso vía navegador, la intuición se convierte en una prueba sólida, lo que significa más calidad, menos discusiones y mejor control de costes.
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