Guida Pratica
WIWA INJECT GUARD: Data Logger e controllo di processo per iniezioni 2K fino a 400 bar
Se desideri documentare correttamente le iniezioni 2K, rendere trasparente il consumo di materiale e identificare precocemente eventuali scostamenti nel rapporto di miscelazione, il WIWA INJECT GUARD è fatto apposta per questo compito. Monitora i parametri definiti e crea protocolli tracciabili – direttamente sul display o tramite browser via WLAN.
- Per iniezioni fino a 400 bar
- Adatto per tutti i dispositivi di iniezione WIWA 2K
- Registrazione di pressione e volume (ad es. per singolo packer)
Immagine del prodotto (Esempio)
Perché l'INJECT GUARD aiuta concretamente nel lavoro quotidiano
KPI #1
Fino a 400 bar
Progettato per iniezioni 2K impegnative ad alte pressioni – inclusa la rilevazione della pressione tramite sensori.
KPI #2
Volume per Packer
Documenta il consumo per packer (A/B e totale) – ideale per certificazioni, fatturazione e gestione della qualità.
KPI #3
WLAN + Browser
Parametri e analisi direttamente sul display o tramite browser via WLAN protetta da password – senza software speciali.
Consiglio pratico:
Definisci in anticipo "tratti" o sezioni fisse nella tua logica di documentazione per zone di componenti ricorrenti (ad es. sezioni di tunnel, pannelli a parete).
In questo modo otterrai protocolli giornalieri e di sezione continui invece di una confusione di fogli singoli – e riconoscerai immediatamente eventuali anomalie (pressione/consumo).
Panoramica del prodotto: Varianti e dotazione (Sintesi)
L'INJECT GUARD è disponibile come unità base o come set completo abbinato alle serie WIWA 2K (incluso pacchetto tubi e unità di miscelazione a seconda del sistema). I valori e i codici articolo devono essere verificati in base alla configurazione.
| Variante | Adatto per | Contenuto tipico (estratto) | Nota |
|---|---|---|---|
| Unità base INJECT GUARD | WIWA 2K INJECT | Armadio elettrico con touch display, datalogger, celle di flusso (fino a 400 bar), sensore di pressione, funzioni di documentazione (tra cui volume/pressione per packer). | Ideale come modulo di retrofit/QM |
| Set completo INJECT GUARD | INJECT 2K 140 | Unità base + pacchetto tubi specifico + unità di miscelazione abbinata | Configurato in base al sistema |
| Set completo INJECT GUARD | INJECT 2K 230 | Unità base + pacchetto tubi (con collegamento sensori) + unità di miscelazione Inject-Guard | Tipico per documentazione in tunnel o grandi progetti |
Impostazioni di base raccomandate (Valori indicativi)
Le seguenti impostazioni sono da intendersi come valori indicativi, poiché il materiale da costruzione, la temperatura, la lunghezza dei tubi e la configurazione dei packer influenzano i valori reali sul campo. Inizia in modo conservativo e avvicinati gradualmente a valori limite stabili.
- Pressione max. aria in ingresso (indicativa): fino a 8 bar (osservare il limite del sistema).
- Monitoraggio pressione max. di esercizio: possibile fino a 400 bar (INJECT GUARD), lavora con soglie di allarme/stop specifiche per il progetto inferiori.
- Logica Stop/Segnale: Non appena viene raggiunta una pressione o un volume target predefiniti, utilizza il segnale (luce) o lo spegnimento opzionale per garantire la riproducibilità.
- Attivare i campi di documentazione: Utente/operatore, data/ora, lotti A/B, volume per packer (A/B/totale) – questi sono i "campi obbligatori" per certificazioni accurate.
- Proteggere l'accesso WLAN: Lasciare attiva la protezione tramite password e abilitare solo i dispositivi autorizzati.
Workflow Professionale (5–7 passaggi)
- Definire la logica del progetto: Definire sezione/tratto (ad es. campo componente, metri tunnel, asse murale) e uniformare la numerazione dei packer.
- Controllo del sistema: Verificare il corretto posizionamento di sensori (pressione/flusso), celle di flusso, pacchetto tubi e unità di miscelazione.
- Impostare i parametri: Definire volume target per packer e limiti di pressione come valori indicativi (allarme/segnale/stop opzionale).
- Eseguire l'iniezione: Avviare/arrestare in modo pulito per ogni packer, registrare i dati del packer (tempo, intervallo di pressione, volume A/B).
- Gestire immediatamente gli scostamenti: In caso di avvisi (ad es. rapporto di miscelazione), effettuare subito un controllo delle cause: livello dei serbatoi, aspirazione, valvole, unità di miscelazione.
- Estrarre i protocolli: Esportare/archiviare protocollo packer + protocollo giornaliero/di sezione (QM/Fatturazione).
- Pulizia e chiusura: Routine di miscelazione/lavaggio secondo il sistema (lavare i componenti separatamente se previsto), quindi ispezione visiva e salvataggio dei dati.
Risoluzione dei problemi: 4 problemi tipici
1) Nessuna connessione al browser / WLAN non raggiungibile
- Verificare se il dispositivo finale è connesso alla WLAN protetta da password del sistema.
- Ridurre distanza/schermature (container metallici o gallerie possono attenuare il segnale).
- Consentire solo dispositivi autorizzati (l'accesso è volutamente limitato).
2) Avviso "Rapporto di miscelazione / Shift"
- Controllare i livelli dei serbatoi A/B (serbatoio vuoto o problemi di aspirazione sono la causa più frequente).
- Verificare la tenuta e il passaggio dei condotti di aspirazione, del ritorno/sfiato e delle valvole.
- Pulire/controllare l'unità di miscelazione (valvole di non ritorno, miscelatore statico, valvole a sfera).
3) Picchi di pressione / andamento della pressione instabile
- Controllare la sede del packer e il giunto di collegamento (perdite o blocchi parziali generano picchi).
- Controllare il pacchetto tubi per pieghe o schiacciamenti; posizionare correttamente il tubo protettivo.
- Impostare limiti più stretti (allarme/segnale) per rimanere riproducibilmente al di sotto dei massimi di progetto.
4) Il volume per packer sembra "non plausibile"
- Verificare la pulizia delle celle di flusso/misurazione del volume (sporco/aderenze).
- Mantenere un avvio/arresto pulito per ogni packer (evitare flussi intermedi fuori dalla sessione packer).
- Controllare l'assegnazione dei lotti e delle sezioni (un'area o una fase errata distorce la valutazione).
Manutenzione (5 punti per protocolli stabili)
- Controllare visivamente con regolarità e tenere pulite le celle di flusso e i sensori di pressione (per garantire la qualità della misurazione).
- Pulire l'unità di miscelazione in modo modulare e monitorare le parti soggette a usura (valvole di non ritorno/valvole a sfera).
- Controllare il pacchetto tubi (incluso il tubo protettivo) per abrasioni, pieghe e tenuta dei giunti.
- Controllare l'accesso a password/WLAN a livello organizzativo (modifiche dei parametri solo da parte di personale autorizzato).
- Stabilire l'esportazione e l'archiviazione dei dati come routine (protocollo giornaliero + protocollo di sezione).
FAQ (pratiche)
1) Per quali dispositivi è pensato l'INJECT GUARD?
È progettato per i dispositivi di iniezione WIWA 2K e può essere utilizzato come set completo (con pacchetto tubi/unità di miscelazione) a seconda del sistema.
2) Cosa viene documentato concretamente?
Tra le altre cose, i valori di pressione e volume per packer, volume A/B, informazioni sul lotto, data/ora, utente e totali per giorno/sezione.
3) Posso vedere i dati da mobile?
Sì – la visualizzazione è possibile direttamente sul display e inoltre tramite browser attraverso una connessione WLAN protetta da password.
4) Cosa succede quando viene raggiunto un valore target?
Al raggiungimento della pressione o del volume precedentemente definiti, viene emesso un segnale (ad es. segnale luminoso); opzionalmente, il sistema può anche spegnersi su richiesta – ideale per processi riproducibili.
5) Aiuta anche nella trasparenza dei costi?
Sì – attraverso il controllo dei consumi e della pressione, insieme ai protocolli dei packer, l'impiego del materiale diventa tracciabile e la documentazione diventa idonea per la fatturazione e la gestione della qualità.
Conclusione
Il WIWA INJECT GUARD è la risposta pragmatica alle due grandi domande pratiche nelle iniezioni 2K: "Cosa abbiamo iniettato realmente?" e "Il processo è stato stabile?". Con la documentazione di pressione/volume per packer, gli avvisi di avvertimento e l'accesso tramite browser, la sensazione soggettiva diventa una prova oggettiva – e quindi più qualità, meno discussioni e un migliore controllo dei costi.
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