Guide Pratique
_(1).jpeg?ts=1773169052)
Graco 1:1 AGP-S100 25E001 pour Silicone
Données techniques clés, réglages de base recommandés, flux de travail sécurisé, dépannage et maintenance pour le quotidien de la production.
Système 1:1
20 l / 20 l
Pour Silicone
Façade-rideau & Vitrage isolant
Pourquoi ce système est pertinent en pratique
Le Graco ExactaBlend AGP-S100 a été conçu pour le dosage précis de mastics et d'adhésifs à deux composants dans des applications telles que les façades vitrées, le vitrage isolant et d'autres processus de scellement. L'accent est mis sur un rapport de mélange stable, une réduction des pertes de matière, une logique de calibrage propre et une qualité reproductible en cours de fonctionnement.
Important pour la pratique : Les valeurs mentionnées dans le manuel et les documents du produit doivent être comprises comme des points de départ techniques. Selon le matériau, la viscosité, la température, l'ensemble de tuyaux et l'applicateur, vous devez valider et documenter ces valeurs avec votre matériau spécifique avant le démarrage de la série.
Aperçu du Produit
| Domaine | Indication | Avantage Pratique |
|---|---|---|
| Modèle | Graco 1:1 AGP-S100, 25E001, 20 l / 20 l | Version compacte S100 pour les applications silicone avec une configuration 1:1 claire. |
| Utilisations Typiques | Façade-rideau, vitrage isolant, processus de scellement 2K structurels | Cordons propres et reproductibles, risque réduit de retouches ultérieures. |
| Avantages Système | Surveillance du ratio (on-ratio), arrêt automatique en cas d'écart, purge de base simplifiée, affichage des données/alarmes | Moins de rebuts, dépannage plus rapide et meilleure sécurité du processus. |
| Base Technique | Pression de service max. 21 MPa / 207 bar, débit min. 1 kg/min, alimentation 90–264 VAC | Réserve de puissance robuste pour le dosage industriel 2K avec alimentation stable et calibrage correct. |
KPI 1
1:1
Configuration spécifique de ce système pour le silicone en format 20/20 litres.
KPI 2
1 kg/min
Débit minimal recommandé comme valeur technique de référence pour un fonctionnement 1:1.
KPI 3
21 MPa
Pression de service maximale comme limite technique supérieure de l'installation.
Conseil pratique : Après le rinçage et avant le premier lot de production, effectuez un test de calibrage avec deux récipients séparés sur deux balances distinctes. Travaillez en grammes et vérifiez l'écart A/B non seulement sur l'écran, mais aussi via le résultat pesé réel.
Voir le produit correspondant directement
Si vous recherchez la version 1:1 S100 pour silicone, cliquez ici pour accéder directement à la fiche produit.
Voir l'AGP-S100 sur Beschicht.com maintenant
Réglages de base recommandés (Valeurs indicatives, à vérifier selon le matériau et la version)
| Paramètre | Valeur indicative | Remarque |
|---|---|---|
| Pression d'air d'entrée | 6,0–7,0 bar | Plage technique d'alimentation de l'installation. |
| Côté A lors du premier rinçage | 0,7 bar (départ) | Augmenter ensuite progressivement jusqu'à obtenir un flux stable. |
| Max. Côté A lors de la montée en pression initiale | pas plus de 25 psi / env. 1,7 bar | Valable jusqu'à ce qu'un flux régulier soit établi. |
| Régulateur de fluide | 40 psi / 2,8 bar | Indiqué dans le manuel pour les étapes de rinçage et de calibrage. |
| Régulateur moteur d'air (Calib. / Démarrage) | 70 psi / 4,8 bar | Valeur indicative pour MD2 ou Ultra-Lite avec mélangeur flexible. |
| Alternative pour Ultra-Lite Tri-core | 85 psi / 5,9 bar | Uniquement pertinent pour la configuration Tri-core correspondante. |
| Injection de calibrage | 400 g | Pour la comparaison du ratio avec des récipients pesés séparément. |
| Alimentation réseau | 90–264 VAC, 50/60 Hz, 1~ | Vérifier la protection par fusible et le raccordement avant la mise en service. |
Flux de travail professionnel en 6 étapes
- Préparer le matériau : Mettre en place les contenants correctement, vérifier l'état du matériau et s'assurer que l'alimentation, l'air et les connexions électriques sont opérationnels.
- Démarrer les régulateurs bas : Avant la mise sous tension, baisser tous les régulateurs d'air, ouvrir l'air principal et amorcer le côté A avec une faible pression.
- Rincer les conduites : Faire couler le côté A puis le côté B dans un récipient de rebut jusqu'à ce que le matériau sorte sans bulles et de manière constante.
- Calibrer : Accéder à la fonction de calibrage, mettre à zéro des récipients séparés sur des balances distinctes et effectuer l'injection de 400g pour l'ajustement du ratio.
- Vérifier le setup de dépose : Monter le mélangeur ou la buse, contrôler l'état sur le module d'affichage et ne lancer la série que lorsque l'état est "OK".
- Sécuriser la production : Pendant le poste, surveiller les alarmes, les débits, la consommation de matière et les éventuels changements de pression – surtout après un changement de matière ou un arrêt prolongé.
Dépannage : 4 problèmes types
1) Pas de flux de matériau
- Vérifier l'alimentation matière, le fonctionnement du solénoïde/V/P et la pression moteur.
- Vérifier si le mélangeur statique, Tri-core ou le mélangeur de tuyau est obstrué ; remplacer si nécessaire.
- Nettoyer le restricteur et le débitmètre ou remplacer les composants défectueux.
2) Alarme de ratio élevé/bas (Off-Ratio)
- Recalibrer la machine et vérifier à nouveau le ratio à l'aide de balances.
- Vérifier que l'alimentation en matériau du côté base et catalyseur est suffisante et stable.
- En cas de déséquilibre de pression, contrôler la tige du restricteur et le dimensionnement des tuyaux.
3) Pressions instables ou déséquilibrées
- Vérifier la bille/siège dans le régulateur de fluide ; nettoyer ou remplacer si nécessaire.
- Vérifier le bon positionnement du boîtier du restricteur et de la tige.
- Adapter la taille du tuyau du catalyseur et la restriction pour équilibrer les pressions proprement.
4) Le côté catalyseur ne coule pas proprement
- Ouvrir le robinet à boisseau sphérique et vérifier l'alimentation en air du côté B.
- Nettoyer le boîtier du restricteur, la tige, le nez du pistolet et le boîtier de l'injecteur si nécessaire.
- Si la fuite persiste, vérifier et remplacer les garnitures, les joints toriques ou la valve de puissance.
Maintenance : les 5 points essentiels
- Vérifier régulièrement l'ensemble filtre du catalyseur pour détecter toute cristallisation précoce.
- Maintenir les sorties de l'ensemble de test de calibrage propres et dégagées.
- Contrôler hebdomadairement le boîtier du restricteur et l'ensemble de la tige ; nettoyer si besoin.
- Vérifier le niveau de TSL et les écrous de garniture ; le resserrage doit être fait hors pression.
- Vérifier chaque semaine les filtres, les joints et l'état général d'étanchéité de l'installation.
FAQ sur le Graco 1:1 AGP-S100 25E001
Pour quelles applications ce système est-il conçu ?
Principalement pour le dosage de mastics et d'adhésifs à deux composants dans les façades vitrées, le vitrage isolant et les processus de vitrage similaires.
Comment vérifier si le rapport de mélange est réellement correct ?
Par le test de calibrage avec deux récipients séparés sur deux balances distinctes, en comparant le rapport A/B pesé avec l'affichage à l'écran.
Quelles valeurs de pression dois-je surveiller au démarrage ?
Valeurs indicatives du manuel : 6,0–7,0 bar d'air d'entrée, 2,8 bar pour le régulateur de fluide et 4,8 bar pour le moteur d'air (config MD2/Flex). À vérifier selon le matériau.
Quelle est la cause fréquente des messages Off-Ratio ?
Généralement des déséquilibres de pression, une restriction inadaptée sur le côté B, des débitmètres obstrués ou des variations de flux entre deux cycles de dépose.
Que doit-il se passer à la fin d'un poste ?
Relâcher la pression, arrêter proprement la machine, nettoyer l'unité de dosage et monter le bouchon de nuit (nightcap) si nécessaire pour éviter le durcissement.
Conseils personnalisés
N'hésitez pas à nous contacter par téléphone ou par e-mail et nous vous conseillerons rapidement, de manière compétente et sans engagement.
+49 7546 3520019
Du lundi au vendredi, de 9h00 à 16h00